DMAIC - మెషిన్డ్ పార్ట్స్ యొక్క నిరంతర నాణ్యత మెరుగుదలని సులభతరం చేస్తుంది

"స్వయంగా సంతృప్తి చెందండి, కస్టమర్‌లను సంతృప్తి పరచండి, నిజాయితీగా మరియు విశ్వసనీయంగా ఉండండి మరియు ఎక్సలెన్స్ కోసం కష్టపడండి" అనే కంపెనీ నాణ్యతా విధానం మరియు నిర్వహణ తత్వానికి కట్టుబడి, మేము అధిక ధర - ప్రభావం మరియు మరింత స్థిరమైన నాణ్యత కలిగిన ఉత్పత్తులను వినియోగదారులకు నిరంతరం అందిస్తాము. ఇటీవల, మ్యాచింగ్ వర్క్‌షాప్‌లో, ప్రాసెస్ చేసిన తర్వాత కొన్ని కీలక ప్రక్రియల యొక్క కీ కొలతలు లేదా రేఖాగణిత సహనం అస్థిరంగా ఉండి, 6 - సిగ్మా నియంత్రణ అవసరాలను తీర్చడంలో విఫలమయ్యే ఒక దృగ్విషయం ఉంది. కంపెనీ మేనేజ్‌మెంట్ దీనికి చాలా ప్రాముఖ్యతనిస్తుంది మరియు వర్క్‌షాప్ నాణ్యత మెరుగుదల టాస్క్‌ఫోర్స్‌ను ఏర్పాటు చేయడానికి వర్క్‌షాప్‌ను ప్రోత్సహించింది. ఈ టాస్క్‌ఫోర్స్‌లో సంబంధిత విభాగాల నాయకులు, సంబంధిత ఇంజనీర్లు, టీమ్ లీడర్‌లు మరియు ఫ్రంట్‌లైన్ ప్రొడక్షన్ ఉద్యోగులు ఉంటారు. 6 - సిగ్మా మెరుగుదల యొక్క DMAIC పద్ధతిని ఉపయోగించడం ద్వారా, సమగ్ర నాణ్యత మెరుగుదల ప్రచారం ప్రారంభించబడింది. బ్యాక్‌గ్రౌండ్ ఇన్వెస్టిగేషన్, డేటా సేకరణ, సమస్య సారాంశం, కారణ విశ్లేషణ మరియు స్వల్పకాలిక మరియు దీర్ఘకాలిక మెరుగుదల చర్యల సూత్రీకరణ వంటి మెరుగుదల కార్యకలాపాల శ్రేణి ద్వారా, నాణ్యత మెరుగుదల పని పూర్తిగా నిర్వహించబడింది. ఈ మెరుగుదల కార్యకలాపం 6 - సిగ్మా మెరుగుదల సాధనాలను సమాంతర పద్ధతిలో అర్థం చేసుకోవడం, వర్తింపజేయడం మరియు ప్రచారం చేయడంలో గ్రాస్ - రూట్స్ మేనేజర్‌లు మరియు ఉద్యోగుల ఆచరణాత్మక సామర్థ్యాన్ని సమగ్రంగా మెరుగుపరిచింది. ఇది యంత్ర భాగాల నాణ్యత లక్షణాల యొక్క వైవిధ్యం మరియు హెచ్చుతగ్గులను తగ్గించడంలో సహాయపడుతుంది, తద్వారా మోటార్ల యొక్క మొత్తం తయారీ నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది మరియు వినియోగదారులకు మెరుగైన - నాణ్యమైన ఉత్పత్తులను అందించడంలో సహాయపడుతుంది.

DMAIC మెరుగుదల ప్రక్రియ ఐదు దశలను కలిగి ఉంటుంది: నిర్వచించండి, కొలవండి, విశ్లేషించండి, మెరుగుపరచండి మరియు నియంత్రించండి. ఈ ఐదు దశలు పూర్తి-ప్రాసెస్ నాణ్యత మెరుగుదల పద్ధతిని కలిగి ఉంటాయి మరియు ప్రతి దశ అనేక పని దశలను కలిగి ఉంటుంది. డబుల్-సపోర్టెడ్ మెషిన్ బేస్ మరియు బేరింగ్ ఛాంబర్ అసెంబ్లీ యొక్క అసెంబ్లీ తర్వాత ముందు మరియు వెనుక బేరింగ్ ఛాంబర్‌ల కోక్సియాలిటీ మరియు అసెంబ్లీ ముగింపు ముఖం యొక్క రనౌట్ అస్థిరంగా ఉండే సమస్య యొక్క మెరుగుదల యొక్క సంక్షిప్త వివరణ క్రిందిది:

01 నిర్వచించండి

బృందంలోని సంబంధిత సభ్యులు ప్రత్యేక నాణ్యతా మెరుగుదల సమావేశాన్ని నిర్వహించారు మరియు జట్టు మెరుగుదల లక్ష్యాలను నిర్వచించడానికి ఆలోచనలను ఉపయోగించారు:

• ఎ) సమస్య: డబుల్-సపోర్టెడ్ మెషిన్ బేస్ అసెంబ్లీ యొక్క బేరింగ్ సీటు యొక్క ఫైన్ - మెషిన్డ్ ఇన్నర్ హోల్ యొక్క కోక్సియాలిటీ అస్థిరంగా ఉంటుంది. అసెంబ్లీ తర్వాత, ఇది మొత్తం మెషిన్ బేస్ యొక్క బేరింగ్ ఛాంబర్ యొక్క రనౌట్ టాలరెన్స్‌ను మించిపోయేలా చేస్తుంది, ఇది డ్రాయింగ్ అవసరాలను తీర్చదు.

• బి) మెరుగుదల లక్ష్యం: లోపం రేటు 200 PPM కంటే తక్కువగా ఉంది మరియు బేరింగ్ ఛాంబర్ యొక్క రనౌట్ 0.05 మిమీ కంటే తక్కువ.

02 కొలత

మెరుగుదల బృందం నాణ్యత పట్టికను రూపొందించింది - మ్యాచింగ్ ప్రక్రియకు సంబంధించిన పారామితులను ప్రభావితం చేస్తుంది. ఈ పట్టిక ప్రకారం, సంబంధిత ప్రక్రియల ఆపరేటర్లు ప్రాసెస్ మరియు ప్రాసెస్ కుళ్ళిపోవడం, కట్టింగ్ పారామీటర్ సెట్టింగ్‌లు, టూలింగ్ మరియు ఫిక్చర్‌ల కీ పారామీటర్ సెట్టింగ్‌లు, పొజిషనింగ్ మరియు క్లాంపింగ్ ఫోర్స్ సెట్టింగ్‌లు మరియు ఇతర సంబంధిత పారామితులతో సహా డేటాను సేకరించారు. డేటా సేకరణ పూర్తయిన తర్వాత, ప్రస్తుత కొలత వ్యవస్థ యొక్క ప్రభావాన్ని ఆబ్జెక్టివ్ మూల్యాంకనం చేయడానికి రాడార్ చార్ట్ ఉపయోగించబడుతుంది.

• ఎ. మూల్యాంకన పారామితులను నిర్వచించండి

5M2E (మ్యాన్, మెషిన్, మెటీరియల్, మెథడ్, మెజర్‌మెంట్, ఎన్విరాన్‌మెంట్, ఎనర్జీ)లో సంభావ్య కారణాన్ని - ప్రభావితం చేసే కారకాలను జాబితా చేసి, మెదడును కదిలించడం కోసం కాజ్ మరియు - ఎఫెక్ట్ ఫిష్‌బోన్ రేఖాచిత్రాన్ని ఉపయోగించి మరియు సోర్స్ డేటాను జాబితా రూపంలో సేకరించండి. ఉదాహరణకు, బిగింపు శక్తి మరియు రూపాంతరం మధ్య సహసంబంధం, మెషిన్ టూల్ వేగం మరియు కట్టింగ్ పారామీటర్ సెట్టింగ్‌ల మధ్య సహసంబంధం మరియు యంత్ర సాధనం యొక్క ఖచ్చితత్వం పారామితులు.

• బి. డేటాను సేకరించండి

కీ నాణ్యత లక్షణాలు మరియు కీ ప్రాసెస్ అవుట్‌పుట్ వేరియబుల్‌లను నిర్ధారించిన తర్వాత, కీ ప్రాసెస్ ఇన్‌పుట్ వేరియబుల్స్‌ను కనుగొనండి. ప్రాసెస్ ఇంజనీర్ డేటాను సేకరించడానికి ఉద్యోగులకు మార్గనిర్దేశం చేస్తాడు.

• సి. కొలిచిన డేటాను మూల్యాంకనం చేయండి

కీ ప్రాసెస్ వేరియబుల్స్ నుండి సేకరించిన మూల డేటా ఆధారంగా, సగటు, వ్యత్యాసం మరియు ప్రామాణిక విచలనం వంటి గణాంక డేటాను లెక్కించండి. తదుపరి విశ్లేషణ కోసం పారెటో చార్ట్, X/R నియంత్రణ చార్ట్ లేదా రాడార్ చార్ట్‌ని గీయండి. ఉదాహరణకు, డేటా రాడార్ చార్ట్ ద్వారా, మెషిన్ బేస్ అసెంబ్లీ యొక్క బేరింగ్ సీటు యొక్క అంతర్గత రంధ్రం యొక్క రనౌట్ బేరింగ్ సీటు యొక్క అంతర్గత రంధ్రం యొక్క వైకల్యం వలన సంభవించిందని మనం చూడవచ్చు. ఈ ముగింపు ఆధారంగా, మేము లక్ష్య పద్ధతిలో కారణాలను విశ్లేషించవచ్చు.

03 విశ్లేషించండి

బృందం సేకరించిన డేటాపై లోతైన కారణ విశ్లేషణను నిర్వహించడానికి మరియు మూల కారణాన్ని కనుగొనడానికి PFMEA (ప్రాసెస్ ఫెయిల్యూర్ మోడ్ మరియు ఎఫెక్ట్స్ అనాలిసిస్) మరియు ఫిష్‌బోన్ రేఖాచిత్రాలు వంటి విశ్లేషణ సాధనాలను ఉపయోగిస్తుంది. ఇందులో డేటా పంపిణీని గుర్తించడం, ట్రెండ్‌లను మార్చడం, అవుట్‌లయర్‌లను గుర్తించడం, ప్రాసెస్ వేరియబుల్స్ మధ్య సంబంధాన్ని విశ్లేషించడం మరియు సంభావ్య సమస్యల యొక్క మూల కారణాలను గుర్తించడం వంటివి ఉంటాయి. సమస్యలు మరియు కారణాల మధ్య సంబంధాన్ని ఏర్పరచడం ద్వారా, బృందం సమస్య యొక్క స్వభావంపై లోతైన అవగాహనను ఏర్పరుస్తుంది మరియు సమర్థవంతమైన పరిష్కారాలను రూపొందించడానికి పునాది వేయవచ్చు. ఉదాహరణకు, బేరింగ్ సీటు యొక్క అంతర్గత రంధ్రం యొక్క రనౌట్ డేటా యొక్క రాడార్ చార్ట్ యొక్క విశ్లేషణ ద్వారా, ఈ సమస్య యొక్క కారణాలు రనౌట్‌పై మ్యాచింగ్ దృఢత్వం మరియు మ్యాచింగ్ సెంట్రిఫ్యూగల్ ఫోర్స్ యొక్క ప్రభావాన్ని కలిగి ఉన్నాయని మేము నిర్ధారించగలము. DOE (ప్రయోగాల రూపకల్పన) సూత్రం ప్రకారం, కారణ పరికల్పన చెల్లుబాటులో ఉందో లేదో ధృవీకరించడానికి మెరుగుదల ప్రణాళిక రూపొందించబడింది, ఆపై మూల కారణం కనుగొనబడింది.

04 మెరుగుపరచండి

విశ్లేషణ మరియు ధృవీకరణ ఫలితాల ఆధారంగా, బృందం లక్ష్య పరిష్కారాలను ప్రతిపాదిస్తుంది మరియు అమలు చేస్తుంది. ఇందులో ప్రాసెస్ ఆప్టిమైజేషన్, టెక్నాలజీ అప్‌గ్రేడ్, ఆపరేషన్ మెరుగుదల మరియు ఇతర అంశాలు ఉండవచ్చు. వాస్తవ ఆపరేషన్‌లో వారు ఆశించిన ఫలితాలను అందించగలరని నిర్ధారించడానికి పరిష్కారాల ప్రభావాన్ని బృందం ధృవీకరించడం చాలా ముఖ్యం. ధృవీకరణ విజయవంతం అయిన తర్వాత, కొత్త సొల్యూషన్‌లను ప్రామాణీకరించవచ్చని మరియు మ్యాచింగ్ ప్రక్రియ అంతటా మెరుగుదల ఫలితాలను ప్రచారం చేయవచ్చని నిర్ధారించడానికి బృందం ప్రక్రియ వివరణ మరియు ఆపరేషన్ పద్ధతులను అప్‌డేట్ చేస్తుంది. ఉదాహరణకు, Y2 సిరీస్ మెషిన్ బేస్ అసెంబ్లీ యొక్క రనౌట్ సమస్యను పరిష్కరించేటప్పుడు, మా బృందం విశ్లేషణ దశలో విశ్లేషించబడిన ఫలితాల ఆధారంగా లక్ష్య పరిష్కారాలను ప్రతిపాదించింది. ఈ పరిష్కారాలలో బేరింగ్ సీటు యొక్క సస్పెండ్ చేయబడిన స్థానం వద్ద మద్దతు పాయింట్లను జోడించడం, దృఢత్వాన్ని పెంచడానికి మెషిన్ బేస్ పాదాల వద్ద స్టీల్ ప్లేట్‌లను జోడించడం మరియు మెషిన్ బేస్ యొక్క పాదాలకు ఎదురుగా కౌంటర్ వెయిట్‌లను జోడించడం వంటివి ఉన్నాయి. తర్వాత, ప్రాసెసింగ్ ధృవీకరణ డేటా బృందం ఆశించిన లక్ష్యాలను చేరుకుందని నిర్ధారించడానికి ట్రయల్ ప్రాసెసింగ్ ధృవీకరణలు ఒక్కొక్కటిగా నిర్వహించబడ్డాయి మరియు చివరకు సమర్థవంతమైన పరిష్కారం కనుగొనబడింది.

05 నియంత్రణ

నియంత్రణ దశ అనేది DMAIC పద్ధతి యొక్క చివరి లింక్ మరియు మెరుగుదల ఫలితాల యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడంలో కీలకం. ఈ దశలో, బృందం ప్రక్రియ పర్యవేక్షణ, అసాధారణ నిర్వహణ మరియు నిరంతర అభివృద్ధితో సహా నియంత్రణ ప్రణాళికను రూపొందించి అమలు చేస్తుంది. ప్రక్రియ పనితీరును క్రమం తప్పకుండా పర్యవేక్షించడం మరియు నియంత్రణ వ్యూహాన్ని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా, బృందం ప్రక్రియ ఎల్లప్పుడూ నియంత్రిత స్థితిలో ఉండేలా చూసుకోవచ్చు మరియు సమస్య పునరావృతం కాకుండా నిరోధించవచ్చు.

మ్యాచింగ్ వర్క్‌షాప్ యొక్క బహుళ మెరుగుదల బృందాలలో సిక్స్ సిగ్మా DMAIC మెరుగుదల సాధనం యొక్క నిర్దిష్ట అనువర్తనం ద్వారా, ప్రక్రియ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి ఈ సాధనాన్ని నిరంతరం ఉపయోగించే ఉద్యోగులందరికీ అవగాహన మరియు ఆచరణాత్మక సామర్థ్యం మెరుగుపరచబడ్డాయి. ఇది వర్క్‌షాప్‌లోని ఉద్యోగులందరి ఆవిష్కరణ మరియు మెరుగుదల శక్తిని ప్రేరేపించింది, భవిష్యత్ అభివృద్ధి ప్రాజెక్ట్‌లలో DMAIC పద్ధతి యొక్క విస్తృతమైన మరియు లోతైన అనువర్తనాన్ని ప్రోత్సహించింది, నాణ్యమైన అసాధారణ సమస్యలను విశ్లేషించడానికి మరియు పరిష్కరించే మ్యాచింగ్ వర్క్‌షాప్‌లోని ఉద్యోగులందరి సామర్థ్యాన్ని బాగా పెంచింది.